Löcher: forte il mercato dell’Europa centro-orientale

La domanda di forni industriali per il trattamento termico, sia per nuovi impianti che per revamping, è molto buona secondo l’impiantista tedesco Löcher Industrieofen- und Apparatebau, azienda a conduzione familiare che da 60 anni costruisce forni per il settore siderurgico mondiale, in particolare per materiali a base di nichel e di leghe di titanio. «Abbiamo un'elevata raccolta ordini» e questo perché «stanno ottenendo ottimi risultati in termini di espansione della capacità produttiva i nostri clienti nei settori dell’aerospaziale e dell’oil & gas, e dei prodotti altamente specializzati come alberi a gomiti, barre per mandrini e materiali alto legati». Secondo Stefan Elsner, authorised officer di Löcher, se «negli ultimi anni il mercato asiatico è stato molto forte e ha rappresentato una parte importante delle vendite annuali della nostra azienda», oggi «abbiamo molti ordini dal mercato locale, quindi Germania, Francia e Svizzera, ovvero dalla regione dell'Europa occidentale».

Restando in tema di differenziazione geografica della domanda di questo tipo di impianti, «abbiamo visto – spiega Elsner - che il mercato cinese è cresciuto moltissimo negli ultimi 5-10 anni. In pochissimo tempo sono nate enormi reti di aziende, soprattutto nel comparto delle leghe di titanio e dei materiali a base di nichel; aziende che hanno puntato ad aumentare la propria capacità produttiva del 50% negli anni successivi, riuscendoci». Oggi sarebbero il mercato americano e soprattutto quello indiano a essere «i più interessanti per i produttori di impianti. In particolare, dal nostro punto di vista, il mercato dell'Europa occidentale e centrale è attualmente il più forte per i nostri forni da forgia e il trattamento termico. La domanda è particolarmente elevata per i sistemi “H2-ready” o per le tecnologie di riscaldo ibride, con particolare attenzione agli obiettivi di sostenibilità ambientale che sono stati fissati».

Vanno proprio in questa direzione le richieste principali dei clienti a valle dell’azienda tedesca, che ha il proprio quartier generale vicino a Colonia, a Hilchenbach. «Ci chiedono per prima cosa sistemi a risparmio energetico e a basse emissioni, con tecnologia integrata per i combustibili del futuro, in combinazione con un sistema di controllo centralizzato di livello 2 per una gestione ottimale dei dati e una panoramica dei flussi dei materiali» illustra Elsner. Che però sottolinea: «La sfida più grande è che non esiste ancora un chiaro obiettivo futuro in termini di fonti energetiche. La fornitura di idrogeno per l’intero processo siderurgico sembra ancora molto lontana – specifica - e la conversione di intere linee di produzione si sta rivelando molto difficile, dispendiosa e lunga».

Eppure, proprio a questo stanno lavorando gli stabilimenti siderurgici europei secondo l’osservatorio di Löcher. «I vecchi impianti esistenti vengono equipaggiati con una nuova tecnologia di bruciatori per un migliore consumo di gas e, in alcuni casi, sono dotati di recupero di calore. Inoltre, alcuni impianti a gas saranno convertiti in forni a riscaldamento elettrico».

Anche di questo con Löcher si parlerà a maggio a Made in Steel, cui l’azienda tedesca parteciperà come espositore per la prima volta. Nel 2023 «siamo stati a fieramilano Rho come visitatori e abbiamo avuto una prima impressione positiva. Siamo costantemente alla ricerca di nuovi sbocchi – spiega ancora Stefan Elsner –. Il mercato italiano dell'acciaio, in particolare l'industria della forgiatura, è molto conosciuto e corrisponde pienamente alla nostra offerta. Secondo la nostra esperienza, uno dei modi migliori per stringere nuovi rapporti commerciali è avere un proprio stand in un evento fieristico, che genera molti contatti e permette di mostrare i propri prodotti o i progetti orientati al futuro». Tra cui figurano, anticipa Elsner, «il bruciatore a idrogeno di nostra costruzione; i sistemi di forni ibridi (riscaldamento elettrico e a gas combinati in un unico sistema di forni) e i forni a riscaldo elettrico. Stiamo lavorando costantemente allo sviluppo di soluzioni “chiavi in mano” per coniugare sostenibilità ambientale ed efficienza del riscaldo, usando fonti energetiche alternative per quanto riguarda l'impronta di carbonio».